I moduli sono morti? La struttura interna della batteria EV dalla cella al pacco

Tecnologia delle batterie
Autore: Deniz Erkan
Creazione: 12 Ottobre 2026

La transizione dalla cella al pachetto, saltando lo strato modulare, offre un aumento del 15-50% nell'utilizzo del volume, ma rende la singola cella non riparabile.

Condividi questa pagina

Sì, i moduli stanno volgendo al termine nelle batterie dei veicoli elettrici: il passaggio dall'architettura cella-modulo-pacchetto al design cella-pacchetto (CTP), saltando lo strato intermedio del modulo, offre un aumento dell'utilizzo del volume fino al 15-50%, una riduzione del numero di componenti fino al 40% e un miglioramento della densità energetica del 10-15% . In cambio, la riparazione della singola cella diventa impossibile, mentre il carico di raffreddamento e sicurezza grava interamente sul pacchetto. Questa pagina spiega con numeri alla mano la struttura interna di entrambe le architetture, i loro compromessi e ciò che i produttori stanno effettivamente facendo.

In evidenza

Un pacchetto di un VE 400-800 V di tensione, mentre una singola cella fornisce solo 3-4 V .
La batteria rappresenta circa il 30% del costo totale di un veicolo elettrico.
CATL Qilin (CTP 3.0): nei sistemi ternari 255 Wh/kg, nelle LFP 160 Wh/kg, con un utilizzo del volume del 72%.
La cella Tesla 4680 genera a 1C circa 2,3 volte più calore per unità di volume rispetto alla cella Blade.
Nel CTP, poiché le celle sono incollate, la sostituzione della singola cella non è praticamente possibile; in caso di guasto si sostituisce il pacchetto.

Cella, Modulo, Pacchetto: Cosa Fanno Esattamente I Tre Strati

Per condurre la discussione con gli stessi termini, chiariamo gli strati. La cella è l'unità che immagazzina l'energia chimica; viene prodotta in tre formati principali: prismatico, pouch e cilindrico. La produzione delle celle è principalmente un processo chimico. Il modulo è un gruppo di celle collegate in serie o in parallelo: arriva con busbar, uno strato BMS, componenti di gestione termica, un contenitore meccanico e materiali isolanti. Prima di diventare moduli, le celle vengono selezionate in base a capacità, tensione e resistenza interna; le connessioni vengono realizzate con saldatura laser, saldatura ultrasonica o busbar. Il pacchetto è invece il sistema completo in cui questi moduli (nel CTP direttamente le celle) sono integrati con raffreddamento, protezione e BMS.

La matematica è semplice ma la scala è enorme: una cella fornisce tipicamente 3-4 V, mentre un veicolo elettrico richiede 400-800 V. È necessario collegare in serie centinaia di celle e coordinarne migliaia. Lo strato modulo era il modo di suddividere questa complessità in parti gestibili. E la domanda che il CTP pone è esattamente questa: questo strato intermedio è davvero necessario?

Come Il Formato Della Cella Determina Il Destino Del Pacchetto?

Bataryada hücre formatı seçimi sadece şekil meselesi değil; enerji yoğunluğu, soğutma ve güvenlik arasındaki dengeyi baştan belirleyen kritik bir karar.

L'architettura del pacchetto non può essere pensata indipendentemente dal formato della cella. Le celle prismatiche sono generalmente più grandi di quelle cilindriche; per la stessa energia servono meno celle e il montaggio si semplifica. Le robuste custodie metalliche aumentano la sicurezza meccanica, ma le superfici piatte e i corpi rigidi rendono difficile il raffreddamento. Le celle pouch, non avendo una custodia rigida, offrono un'elevata densità energetica a livello di cella e una buona distribuzione del calore; in cambio, i rischi di gonfiore sono più alti. Le celle cilindriche, grazie alla loro produzione standardizzata e alla resistenza meccanica, sono la soluzione classica per le applicazioni ad alte prestazioni.

Formato	Punto di forza	Punto debole	Utilizzo tipico
Prismatico	Sicurezza meccanica, numero ridotto di celle	Raffreddamento difficile	Pacchetti orientati all'energia
Pouch	Alta densità cellulare, buona distribuzione del calore	Rischio di gonfiaggio	Design con priorità alla leggerezza
Cilindrico	Robustezza, produzione matura	Troppe celle, assemblaggio complesso	Alte prestazioni

Questa differenza di formato è anche alla base del confronto più discusso del momento: la BYD Blade è una grande cella prismatica LFP, mentre la Tesla 4680 è una cella cilindrica NMC811. Due risposte ingegneristiche assolutamente diverse allo stesso problema.

Cosa cambia davvero con il CTP e quanto si guadagna?

Il CTP (Cell-to-Pack) consiste nel saltare lo strato intermedio dei moduli e integrare le celle direttamente nel pacchetto. La logica è semplice: le pareti, i coperchi e gli strati busbar dei box modulari occupano volume che non immagazzina energia. Riempiendo quel volume con le celle si guadagna sia in energia sia in una produzione semplificata. Le cifre sono ambiziose: obiettivi di aumento del tasso di utilizzo del volume dal 15% al 50% a seconda del design delle celle, riduzione del numero di componenti fino al 40%, miglioramento della densità energetica del 10-15% e aumento dell'efficienza produttiva fino al 50%. Poiché la batteria rappresenta circa il 30% del costo di un veicolo, questi percentuali si riflettono direttamente sul prezzo del veicolo.

Qilin: il tetto attuale del CTP

La batteria che CATL ha annunciato come CTP 3.0, Qilin, fornisce una densità energetica di 255 Wh/kg nei sistemi ternari, e 160 Wh/kg nei sistemi LFP. Il design è stato presentato con un'efficienza di utilizzo del volume del 72%; nella prima generazione del CTP questo valore partiva dal 55%. La produzione di serie è iniziata nel 2023 e il trend è ancora in crescita: la terza generazione di Qilin, presentata nell'aprile 2026, è arrivata con 3000 kW di potenza erogata, una velocità di ricarica continua di 10C / di picco di 15C, oltre 1000 km di autonomia e una batteria "condensed matter" con densità di 350 Wh/kg. L'eliminazione del modulo è la leva principale di questa accelerazione.

Tesla 4680 e BYD Blade: due strade verso lo stesso obiettivo

Entrambi i produttori stanno eliminando i moduli, ma le loro scelte di celle sono l'opposto l'una dell'altra. Le celle blade di BYD sono fino a 2,5 metri di lunghezza, sottili blocchi prismatici LFP che si estendono su tutta la larghezza del pacchetto; sono disposte in un schema a nido d'ape (honeycomb) e forniscono al pacchetto sia resistenza strutturale sia un'ampia superficie di distribuzione del calore. La chimica LFP eccelle in efficienza e semplicità termica. Tesla invece punta, con la cella cilindrica 4680, all'elevata densità energetica dell'NMC811 e alla bassa resistenza del design degli elettrodi tabless.

I confronti dei teardown chiariscono il quadro: a 1C, la 4680 genera circa 2,3 volte il calore della cella blade per unità di volume. Questo costringe Tesla a integrare nel pacchetto un'architettura di raffreddamento più avanzata. In altre parole, l'alta densità non è gratis; si paga con il budget di gestione termica. Il fatto che anche LG Energy Solution si stia orientando verso la produzione di serie del CTP in formato pouch dimostra che la tendenza all'eliminazione dei moduli non è legata a un singolo formato di cella.

Raffreddamento e batteria strutturale: il modulo è andato via, ma dove si è spostato il lavoro?

Nel design modulare una parte della gestione termica veniva risolta a livello di modulo. Nel CTP questo strato non esiste; le celle sono collegate direttamente alla piastra di raffreddamento mediante adesivi termoconduttivi. Questo significa resine termoconduttive, adesivi termoconduttivi ma isolanti e piastre di raffreddamento speciali di grandi dimensioni. Anche sulla linea di produzione la tenuta stagna è una seria questione ingegneristica: nel design modulare ogni modulo ha il proprio coperchio stagno, mentre nel CTP un unico coperchio del pacchetto garantisce l'intera tenuta. Un unico punto di errore significa conseguenze molto più grandi.

Il passo successivo è l'incorporamento delle celle nel telaio: cell-to-chassis (CTC) e cell-to-body (CTB) architetture in cui la batteria cessa di essere un carico sostenuto dal telaio in caso di collisione e diventa l'elemento strutturale primario del veicolo. Ciò cambia radicalmente la rigidità e il comportamento in collisione; il fissaggio diretto delle celle alla piastra di raffreddamento, al telaio o al pianale del veicolo offre vantaggi anche nella gestione termica. Il passaggio dal "box sul pianale" alla spina dorsale strutturale trasforma, in senso letterale, la batteria nello scheletro del veicolo.

Riparabilità: il conto del guadagno

È qui che si trova l'aspetto più controverso del CTP. Nel design modulare un modulo difettoso può essere sostituito senza smontare il pacchetto; l'errore viene isolato e la manutenzione è semplice. Nel CTP, poiché le celle sono incollate al pacchetto, la sostituzione di singole celle dopo la produzione non è praticamente possibile. In caso di guasto di una cella può rendersi necessaria la sostituzione e lo smaltimento dell'intero pacchetto. È un problema a catena che si estende dai costi di garanzia fino al mercato dell seconda vita.

Sicurezza: La perdita delle pareti laterali dei moduli riduce il supporto strutturale; le forze di espansione delle celle sono contrastate con cinghie e pannelli terminali.
Rischio di propagazione: L'unico strato di tenuta e il contatto diretto delle celle con il corpo aumentano il rischio di fuga termica e propagazione termica in caso di incidente.
Danno nascosto: Anche se il telaio rimane indenne, l'impatto della collisione può danneggiare le celle, le interfacce o le strutture interne alle celle.
Riciclaggio: L'uso di adesivi su larga scala e riempitivi in schiuma al posto dei collegamenti a vite è il maggiore ostacolo al miglioramento dei tassi di riciclaggio nei sistemi CTP.

Esiste anche una visione equilibrata: quando una cella si guasta prematuramente in un pacchetto modulare, poiché le interazioni tra celle ne influenzano la durata, le strategie di sostituzione delle celle costituiscono un argomento di studio a sé nella letteratura scientifica. Quindi la risposta onesta alla domanda "il modulo è morto" è questa: nei veicoli passeggeri orientati all'energia il CTP sta diventando di fatto lo standard, ma nelle applicazioni in cui manutenzione e servizio sono critici l'architettura modulare rimane ancora significativa. Tra gli OEM non esiste una preferenza unica netta; CTP e CTC coesisteranno in un futuro prevedibile.

Conclusione: il modulo è morto o si è semplificato?

Il modulo ha perso la sua funzione di strato intermedio universale; ma non è un funerale, è una storia di smantellamento e ridistribuzione. La resistenza meccanica che il modulo garantiva si è distribuita nella scocca del pacco, la gestione termica nelle piastre di raffreddamento e nella chimica degli adesivi, mentre la funzione di sicurezza si è integrata nel telaio. Il percorso di utilizzo del volume del Qilin, dal 72% al 55%, e le densità che salgono fino a 350 Wh/kg, dimostrano che il guadagno è reale. Il conto però è sul tavolo dei laboratori di assistenza e degli impianti di riciclaggio: le celle ora sono meno separabili dal pacco, più difficili da smontare e più integrate. Dal punto di vista ingegneristico la situazione è chiara - densità energetica e costi sono stati guadagnati, mentre la riparabilità è rimasta l'anello più debole delle decisioni di progettazione.